1.1 前提及管理规则

PMC必须有专人负责，一般称之为总调度，负责所有生产订单的调度，协调销售、技术、生产、采购、仓库和检验。

1.2 管理目的

统一协调和指挥生产调度，避免生产计划安排混乱，避免延长交货期，同时统一管理和协调生产资源的分配和有效利用，降低生产成本。

1.3 业务和流程描述

生产需求一般分为下面2种：

1. 销售下的生产订单

2. 关键物料的库存储备

生产订单经技术确认（BOM维护、作业指导书确认、工艺确认）后，由负责生产的专员或总调度制定生产计划单；同样，关键物料的备库存也必须制定生产计划单。生产计划单可按以下方式制定：

1. 单一订单单一计划，即一个订单即作为一个生产计划

2. 多订单计划，即将交货期相近的订单统一按周、按时间段制定生产计划

3. 分类生产计划，即将加工工艺相同或相近的产品编制为同一生产计划

生产计划单制定完毕，如果制定计划的是生产专员，则生产计划需要总调度审核通过之后方可下发。

下发的生产计划单，先有生产专员对已经经技术确认的物料BOM、工艺、作业指导书再次确认，确认后提交MRP计算。ERP系统根据物料的BOM、工艺及物料的动态库存，自动进行MRP计算，确定物料需求清单中的待购物料、待委外加工物料以及车间生产物料。生产专员或总调度可以仔细核对物料清单并做调整。调整情况分以下几类：

1. 物料库存不足，但有可替代物料，不需要再采购或生产。此种情况下可替换物料，以替代物料代替库存不足的物料。

2. 需放大某级物料的生产数量或采购数量。此种情况下，可在物料清单中变更物料的需求数量

3. 因产品结构改进，可能变更某个物料为新物料。此种情况下，能替换物料为新物料，同时删除不需要的物料。

4. 物料需求拆分，如为了加快委外加工进度须拆分一物料多个相同物料，便于委外计划的分发。

5. BOM纠错，对产品确认中不对的物料进行替换、修改、删除或增加。

物料需求清单调整好之后，生产专员下发委外需求到委外部门，采购需求到采购部门，生产需求到生产车间。


审批流程

控制节点

审批条件

备注

生产计划审核

总调度(PMC)

新计划

 


警报名称

触发条件

提醒岗位

目的

生产交期告警

超过完工交期

生产专员